Метод настройки инструмента для токарного станка с ЧПУ

Перед обработкой на токарном станке с ЧПУ, чтобы обеспечить плавную обработку и повысить точность обработки, сначала следует выяснить происхождение обработки детали, точно установить систему координат обработки, а также всесторонне рассмотреть размер и отклонение относительного положения различных инструментов. Затем можно выполнять различные операции обработки заготовки, и вся вышеуказанная работа неотделима от настройки инструмента. Только точная настройка инструмента может создать хорошие условия для последующей обработки, обеспечить точность обработки детали и повысить эффективность станков с ЧПУ. Чтобы плавно достичь этой цели, необходимо освоить правильный метод настройки инструмента. В общем, обычно используемые методы настройки инструмента включают следующее.

1. Общий метод настройки инструмента. Общий метод настройки инструмента очень распространен в реальной работе, которая относится к ручной настройке инструмента с использованием определения относительного положения на станке. Если взять в качестве примера настройку инструмента по оси Z, то конкретный метод работы выглядит следующим образом: сначала установите инструмент, затем переместите инструмент, чтобы вручную отрезать правый торец заготовки, затем отведите инструмент по оси X и введите расстояние между правым торцом и началом обработки в систему ЧПУ, чтобы завершить процесс настройки инструмента.
2. Метод автоматической настройки инструмента. Этот метод реализуется с помощью системы обнаружения наконечника инструмента. Наконечник инструмента приближается к контактному датчику с заданной скоростью. Наконечник инструмента контактирует с датчиком и посылает сигнал. Система ЧПУ немедленно регистрирует значение координат в этот момент и автоматически корректирует значение компенсации инструмента. Основные компоненты, необходимые для завершения всего процесса настройки инструмента, включают шпиндель, держатель инструмента и контактный датчик. Этот метод прост в эксплуатации и может автоматически завершить процесс настройки инструмента, что способствует повышению точности обработки продукта. Его применение становится все более и более обширным.
3. Настройка инструмента с помощью инструмента для настройки инструмента вне станка. Суть этого метода заключается в измерении расстояния между воображаемой точкой вершины инструмента и опорной точкой стола инструмента в направлениях X и Z. С помощью инструмента для настройки инструмента вне станка инструмент предварительно калибруется вне станка. С помощью этого метода и шагов создаются хорошие условия для последующей обработки и производства. В реальной работе после установки станка длина настройки инструмента вводится в соответствующее число коррекции инструмента, и его можно использовать в любое время для удовлетворения потребностей обработки и производства заготовки, закладывая основу для плавного развития последующей работы.
4. Метод настройки пробного режущего инструмента. С одной стороны, базовая система координат устанавливается путем пробной резки заготовки с помощью опорного инструмента. Резать вдоль поверхности A вручную. Если ось Z не поддерживается, отпустите инструмент вдоль оси X и остановите вращение шпинделя. Введите G50Z «β», установите координату Z на «β» и установите число смещения Z = «β». Резать вдоль поверхности β вручную. Когда ось X не движется, отпустите инструмент по оси Z и остановите вращение шпинделя. Измерьте расстояние «α», введите G50X «α», установите координату X на «α» и установите номер смещения X = «α». С другой стороны, установите смещение нереферентного инструмента. Этот рабочий процесс такой же, как и настройка базовой системы координат. Существуют определенные различия в настройке номера смещения. Измерьте расстояние «β» между поверхностью A и нулевой точкой системы координат и установите его на номер смещения Z. В то же время измерьте расстояние «α» и установите его на номер смещения X. Номер смещения = номер смещения устанавливаемого смещения + 100.